1、化工废水处理中存在资源浪费现象 

    在调研中发现，个别企业在达标前提下，存在将副产品盐分添加到尾水中排放的现象。这直接增加了园区污水处理 厂运行的难度，给环境水体带来压力。企业副产品酸、碱难以实现资源互助，而是各自中和处理后自行排放。地方环 境主管部门不能积极促成以废治废类的环保合作；过于繁琐苛刻的行政管理加不够畅通的消息途径阻断企业间的相互 调配与合作，导致相当数量的生产可用有机原料及产品、副产品流失严重，进一步增加污染治理成本和负担，同时也 增加了治理的难度。 

    2、工艺路线不合理 

 （1）调研中发现，化工企业多数存在工艺设置不合理现象。工艺路线设计不合理，设计时因对水质熟悉不够，而 将工艺设计过长和缺失是比较普遍的现象。调研中发现，个别企业因工艺设计时未考虑水质中的氨氮浓度，表现为工 艺流程中厌氧池和好氧池未通过回流形成A/O脱氮机制。造成实际运转中，生化处理完成后，仍然存在氨氮超标，不 得不再在尾水池中投加菌种单独脱氮现象。 

 （2）工艺改造也是工艺路线不够合理的诱因之一。随着环保标准的提高，迫使企业为确保达标排放进行工艺改 造。而在工艺改造中，为了节约成本，往往是在原来老工艺的基础上增加处理环节。如某企业在原先的生化出水后加2 级Fenton高级氧化以保证达标。工艺改造因失去一体化整体规划造成布局不甚合理。 

 （3）因缺乏对污染机理的科学理解，企业主急功近利应用心理也是工艺路线不够合理的原因之一。如预处理工艺 铁碳微电解对生化性的改善有良好的作用，但对COD去除率不高。将微电解应用在工程实践中，COD平均去除率仅 18.73%，但能明显提高生化性。调研中了解到，个别企业化工废水中含有毒有害物质，但企业仅从COD去除率角度否认预处理的作用，跳过预处理直接进行生化处理，这就造成生化系统不稳定，又不得不追加多个处理设施。工艺流程 不科学合理。 

    3、缺乏对有毒有害特征污染物的有效监控 企业包括园区集中污水处理设施运营单位，缺乏对特征污染物的长期有效的监控：监测因子仅为COD、氨氮等常 规监测因子；监测点位仅考虑排水而忽略进水。而事实上，化工企业的特征污染物是影响污水处理设施运作的重要因 素，特征污染物监控会影响到排水中COD等常规因子的去除率。 以具有致癌作用的苯系物为例。调研中发现园区超过64%在生产过程中涉及苯系物，以利用甲苯或二甲苯作为溶剂 为主。因此，在生产废水中难免含有苯系物。处理过程应考虑如下5点：

    ①由于苯系物开环断键需要较大的活化能，因 此常规的预处理装置处理效果不够理想，甚至表现为在预处理环节因开环断链不够彻底，可能表现为COD下降不明显 甚至上升;

    ②仅采用常规监测因子来进行治理判断，无法得出科学的结论;

    ③苯系物还具有一定的生物毒性，在预处理环 节处理不够彻底，很容易导致后续的生化工艺出现异常;

    ④仅关注常规污染物的监测而忽略苯系物等特征污染物的监测 会造成生化系统异常的反复;

    ⑤苯系物的挥发性强，水处理装置不够密封容易发生环境介质的转移，二次污染具有隐蔽 性。因此，对相关化工企业苯系物类特征污染物的监测，具有尤为重要的意义。 

    4、环保设施的运行管理不到位 本次调研中，还发现化工企业的环保设施的运行管理有待进一步提高，主要表现为治污设施运转故障发生率较高。 调研问卷统计表明，有61%以上的企业表示出现过运行故障。其中，52%的企业表示出现过设备故障，48%的企业表 示因进水异常或波动导致发生运行故障，有20%的企业表示出现故障原因则是运行参数不当。

    环保受重视程度不够是环境管理不到位的根本原因。与投资时因急于通过环保手续获得允许开工生产进而愿意在环 保设备上投资相比，化工企业主在正常运转时，因看不到环保利润回报，相对忽视环保设备的运行，甚至有意识地削 减相配套污水处理构筑物运行和维护管理费用。

    企业对环保的这种“重投入，轻运行”的运营模式，导致环保管理上 小问题得不得重视，环保设备常常带伤运转。积重难返，以故障的形式爆发，增加企业的环保支出。 缺乏科学的理论指导也是环境管理不到位的另一个原因之一。少数环境管理人员不注重提升自身专业技术水平，在 环保设备运行中难以通过一些运行参数来判断运行状态，遇到已出现异常信号后处置欠妥当。如不理解活性污泥的 “镜检”结果对处理设施运行状态的表征，出现异常浑然不知；不理解化工废水温度对微生物的影响，生化池温度过 高或活性不足等现象。以上，也是环保设施运行故障率居高不下的重要原因。